La planta de Airbus en Illescas (Toledo) ha culminado un nuevo hito dentro del desarrollo del carguero A350F: la finalización y entrega de la primera puerta principal de carga del modelo. Este componente ya ha sido enviado a la línea de montaje final en Toulouse, donde se integrará en el primer avión de ensayos antes de iniciar su fase de pruebas en las próximas semanas.
Este avance se produce tras el alcanzado en julio del año pasado, cuando Airbus completó el primer estabilizador horizontal del modelo en la planta de la compañía en Cádiz, encargada de producir diferentes secciones, y la de Getafe, donde se llevó a cabo el ensamblaje y equipamiento final antes de su envío a Toulouse para su integración en el primer avión de pruebas.
El programa contempla la fabricación de dos aeronaves destinadas a ensayos en vuelo, cuya campaña se desarrollará entre 2026 y 2027. Este avance marca un paso relevante en la transición desde la fase de desarrollo hacia la validación operativa del modelo.
Desde el punto de vista técnico, la puerta principal de carga del A350F destaca por sus dimensiones (4,3 metros de ancho y 3,15 metros de alto), lo que la sitúa como la mayor de su categoría en la industria. Su diseño responde a criterios de eficiencia operativa, permitiendo optimizar los procesos de carga y descarga.
La ubicación en la parte trasera del fuselaje contribuye a mantener un centro de gravedad equilibrado durante las operaciones, un aspecto crítico en aeronaves de carga. Además, la estructura está fabricada en materiales compuestos e incorpora un sistema eléctrico para la apertura y cierre.
Innovación industrial y liderazgo español en el desarrollo del A350F
La factoría de Illescas desempeña un papel estratégico dentro del ecosistema industrial de Airbus, especializada en la producción de estructuras complejas de gran tamaño en materiales compuestos. En este caso, ha sido responsable tanto de la fabricación de los revestimientos como del ensamblaje completo de la puerta antes de su envío.
En términos de industrialización, el proceso seguirá una evolución progresiva: durante la fase pre-serie, las primeras unidades se integrarán directamente en Toulouse. Con el inicio de la producción en serie, el flujo logístico cambiará y las puertas se enviarán a Hamburgo, donde se integrarán en la sección trasera del fuselaje junto con los sistemas de actuación. Posteriormente, esta sección viajará a Toulouse para su ensamblaje final.
Desde la dirección de Airbus en España se subraya el peso específico de las instalaciones nacionales en este tipo de programas, especialmente en tecnologías vinculadas a materiales compuestos, donde la experiencia acumulada en Illescas resulta determinante.
El A350F se posiciona como una propuesta orientada a la nueva generación del transporte aéreo de mercancías. Está diseñado para cubrir rutas de largo recorrido con una autonomía de hasta 8.700 kilómetros y una capacidad de carga máxima de 111 toneladas. Su estructura, compuesta en más de un 70% por materiales avanzados, permite reducir significativamente el peso (en torno a 46 toneladas menos frente a modelos semejantes), lo que se traduce en mejoras operativas y de eficiencia.
En el ámbito de la sostenibilidad, el modelo incorpora motores Rolls-Royce Trent XWB-97, que permiten una reducción del consumo de combustible y de las emisiones de CO₂ de hasta un 20% respecto a generaciones anteriores. Además, el A350F cumple con los estándares de emisiones fijados por la OACI para 2027 y está preparado para operar inicialmente con hasta un 50% de combustible sostenible (SAF), con la previsión de alcanzar el 100% en 2030.
En términos comerciales, el programa mantiene una evolución sólida: a cierre de marzo de 2026, el A350F acumulaba 101 pedidos procedentes de 14 clientes, lo que refuerza la expectativa de demanda en el segmento de carga de largo radio.
Fuente: Airbus